Si d’autres personnes veulent relayer des renseignements sur des entreprises dégueulasses, des cibles à nos colères, d’essayer de comprendre leurs fonctionnements pour mieux les court-circuiter, ça nous intéresse ! N’hésitez pas à nous envoyer sur notre liste mail : lesamiesdemarielouise[at]autistici.org

« Des choses inertes, en matière synthétique et en métal qui, équipées de capteurs, de microphones, de lentilles, de puces électroniques, etc. se transforment au fil du temps toujours plus en prothèses pour les interactions sociales, qui remplacent les véritables relations sensibles et atrophient de plus en plus nos capacités cognitives. En même temps, les réseaux sociaux, les assistants vocaux, l’Intelligence Artificielle, les appareils dits „intelligents“, la reconnaissance faciale et encore beaucoup d’autres instruments de surveillance nous suivent à la trace, permettant à la chaîne de création de valeur capitaliste d’absorber toujours plus largement l’ensemble de nos activités. Le Big Data donne de la Big Money. L’implantation de telles technologies dans notre quotidien façonne notre être, et les calculs algorithmiques qui en résultent décident et déterminent toujours plus fréquemment notre avenir. Une fois que nous en avons pris l’habitude, ces mécanismes opèrent avec une telle omnipotence que la plupart des gens peuvent désormais à peine imaginer s’extraire de l’emprise numérique. Chez beaucoup, cette seule pensée déclenche des crises d’angoisse. Ne reste alors qu’une foule d’esclaves de la machine, dépendant.e.s, contrôlé.e.s, aliéné.e.s et la plupart du temps même pas conscient.e.s de ce rapport. »
Extrait du communiqué de revendication paru sur de.indymedia de l’incendie d’armoires électriques, de câbles d’alimentation et d’un système de ventilation de l’entreprise Micro Resist Technology (sous-traitant d’ASML, une grande entreprise de production de puces électroniques) à Berlin il y a quelques jours (juin 2025)

En référençant ces affreux parasites que sont les puces électroniques en bretagne et en normandie, on a vu que le « bilan d’étape »des protagonistes de l’appel « Switch Off the system of destruction » [pour en savoir plus : switchoff.nublogs.org], deux ans après sa parution, rappelle l’importance de ces technologies pour les projets industriels du développement capitaliste en cours. Pour rappel, cet appel proposait, alors que le mouvement de justice climatique en Allemagne était vivace, une stratégie d’attaque sous la forme d’actions directes décentralisées dans une perspective anti-étatique et anti-autoritaire. Il a eu lieu à un moment où des milliers de personnes se mobilisaient dans des actions « de masse » pour s’attaquer (plus ou moins radicalement) à des mines de charbon par exemple. Cet appel « Switch Off the system of destruction » (« Éteindre (ou « Couper ») le système de la destruction » en français) a été entendu et des réponses se sont traduites par des actions directes contre l’industrie automobile électrique, le rail, les réseaux électriques, des projets immobiliers, l’industrie du ciment, les travaux routiers, l’exploitation de lignite et les acteurs de l’industrie de l’armement… Les diverses analyses et les diverses attaques qui ont existé de manière internationale sont particulièrement inspirantes et instructives ! C’est parce qu’on a envie de continuer à le faire vivre qu’on évoque l’existence de ce mouvement, la lucidité de ses analyses, et qu’on est content.e.s de partager ces informations sur les usines de puces électroniques en bretagne et en normandie !

Ces puces (aussi appelées « semi-conducteurs » ou « cartes »), en plus de polluer des quantités astronomiques d’eau, sont indispensables à à peu près tout ce que l’économie capitaliste appelle de l’« innovation ». Leur production est organisée en plusieurs étapes industrielles complexes allant de fonderies puissantes pour extraire le silicium dans le sable à des gestes très précis pour assembler tous les matériaux d’une puce. Ces étapes d’assemblage se passent dans des salles « grises » où la température et l’hydrométrie (quantité d’eau dans l’air) sont mesurées et contrôlées, ou encore dans des salles « blanches » où l’empoussièrement, en plus de ce qui précède, est mesuré et contrôlé. Tout cela dépend d’une climatisation performante, et parfois les employé.e.s portent des masques et des blouses pour ne pas détériorer les précieux matériaux. Tout cela fait qu’il y a peu d’usines capables de construire les puces les plus performantes. Mais ces puces sont indispensables à de larges pans de l’économie, si bien que des usines sont parfois mises à l’arrêt à cause des pénuries de puces, dans les secteurs de l’automobile, de l’aéronautique, de la téléphonie, de l’armement, des télécommunications, des jeux vidéos, et dans les hautes technologies en général. Une grande partie des puces les plus avancées ne pourraient être produites si les usines de TSMC à Taiwan et de Samsung au Japon n’effectuaient pas les étapes les plus importantes (fonderie, gravure, assemblage et test…). Ce monopole est tel, qu’il y a quelques années, les États Unis et l’Union Européenne ont lancé des grands plans d’investissement (nommés « Chips Act ») de centaines de milliards d’euros pour construire dans leurs territoires des usines dédiées aux puces électroniques les plus avancées. Dans l’Union Européenne, plusieurs de ces usines stratégiques se trouvent (ou devraient se trouver) en Allemagne, à Dresde ou à Munich. En fRance, ces usines stratégiques se trouvent non loin de Grenoble avec STMicroelectronics et Soitec. Il y a également le centre d’innovation d’importance mondiale pour ces puces qu’est le CEA – Leti à Grenoble. Il existe encore bien d’autres endroits où ces puces électroniques sont construites, même si ces usines semblent passer inaperçues dans le paysage ambiant.

Même quand les usines font des dizaines de milliers de mètres carrés, beaucoup ne savent pas que la filière des puces électroniques agit dans leur propre ville. Commençons avec l’usine d’IST (Idemia Secure Transactions) à Vitré (Ille-et-Vilaine). Cette grande entreprise française produit des systèmes micro-électroniques et biométriques pour plus de 600 organisations gouvernementales. Ça nous rend malades de voir ce qu’elle met au point : des portiques de contrôle automatisé aux frontières par reconnaissance faciale, des systèmes de reconnaissance faciale pour les caméras de la Préfecture de police de Paris, ou des systèmes de reconnaissance d’empreintes digitales qu’elle vend à des États africains pour vérifier l’identité des votant.e.s lors des élections. Il se trouve qu’Idemia produit également la plupart des cartes bancaires européennes. Idemia Secure Transactions est présente depuis 35 ans à Vitré et a déménagé en octobre 2021 ses 200 machines dans un nouveau site de 8300 m². Cela financé à hauteur de 20 millions d’euros par Idemia, l’Union européenne, l’État français (via France 2030) et Vitré Communauté. Cette usine et ses 500 salarié.e.s produisent 24 heures sur 24 (selon un modèle en « 3/8 », trois salarié.e.s se relayant toutes les 8 heures par jour) pour répondre aux besoins croissants de clients européens dans les secteurs des paiements, des télécommunications et de l’automobile. L’ambition d’IST avec cette usine est, selon le directeur général Philippe Oliva, de « disposer d’une chaîne d’approvisionnement 100 % européenne pour nos cartes à puce ». Avec cette usine, il s’agit de produire, à terme, 25 millions de cartes SIM, 100 millions de cartes bancaires et 800 000 cartes NFC (pour ouvrir des voitures) par an. IST travaille également, avec la collaboration de GlobalFoundries (un des leaders mondiaux de fabrication de semiconducteurs), sur une nouvelle technologie de puces de 28 nanomètres, particulièrement adaptée à la mise en œuvre de solutions post-quantiques (qui résistent à des ordinateurs quantiques). Il est prévu que l’usine de Vitré commence à en produire à partir de 2026. Une équipe de Recherche et Développement y travaillerait également sur tout un tas d’idées de merde (comme payer avec sa carte bancaire en s’identifiant avec son empreinte digitale).

Une autre usine de merde de 180 salarié.e.s agit à Vitré, il s’agit d’Allflex, leader international de la fabrication de plaques d’identification pour animaux d’élevage. Ces systèmes d’identification se font par puces électroniques. Il est question de parvenir à une production quasi totale grâce à cette usine alors qu’aujourd’hui, elle produit 20 % de ces puces, le reste étant importé de Chine. Un investissement de 15 millions d’euros leur a permis de construire deux nouvelles lignes de production flambant neuve pour fabriquer des puces RFID à incruster dans le corps des animaux captifs de l’organisation économique de l’élevage.

Le 19 mai 2025, à l’occasion du sommet Choose France, censé faire émerger les projets industriels les plus innovants du pays, l’Élysée a publié un communiqué annonçant un projet d’usine porté par Thales (une des cinq plus grandes entreprises militaires de l’économie française dont l’État français est actionnaire) et Radiall (entreprise de connectique pour environnements sévères), en collaboration avec l’entreprise taïwanaise Foxconn (spécialisée dans la construction de puces électroniques). Il est question d’un investissement de 250 millions d’euros pour cette usine en commun. Elle serait dédiée à l’assemblage des différents composants d’une puce électronique et au test du système électronique complet pour répondre aux besoins de Thales (pour ses cockpits d’avion, ses systèmes satellitaires et d’autres engins de défense). Selon Luc Kaës, directeur général de Radiall, l’objectif est de « s’équiper en France d’une capacité industrielle qui n’existe pas aujourd’hui »   : une telle usine serait absente d’Europe. Les usines de STMicroelectronics par exemple, assemblent des puces électroniques avancées, mais celles dont Thales a besoin doivent être résistantes à des environnements extrêmes, et ce serait trop compliqué pour STMicroelectronics. Des usines de Thales assemblent déjà de telles puces électroniques à Cholet (Maine-et-Loire), à Étrelles (Ille et Vilaine) et à Pont-Audemer (Eure). Selon Thierry Charleux, le responsable du site de Pont-Audemer : « Un cinquième des composants électroniques d’une carte à usage militaire est dédié à de la cryptographie, à de la communication sécurisée et à des fonctions spécifiques à des opérations militaires que vous ne retrouverez pas sur des cartes civiles ».

Le site de Cholet (Maine-et-Loire), fondé en 1936, est le plus ancien site de Thales, ainsi que le plus ancien site industriel français d’électronique de défense. Les 27 hectares de terrain de cette usine se trouvent sur la commune de Bégrolles-en-Mauges, perdu dans la campagne à quelques kilomètres au nord de Cholet. C’est le centre de référence du groupe pour les cartes électroniques complexes, mais également pour l’ensemble des domaines des systèmes de télécommunications sécurisés, de la guerre électronique et de la cybersécurité. Récemment, 25 000 postes de radio « CONTACT » ont été produites sur ce site en 10 ans pour permettre le système de combat collaboratif SCORPION. Ce système interconnecte, à l’aide de capteurs intégrés dans le système véronique des blindés et des avions militaires, à tous les combattants de l’armée française des données de diverses sortes, facilitant la planification des missions et la prise de décision. Tout type de véhicule blindé de l’armée de terre française passe par le site de Cholet pour le programmer en fonction. Ce site produit également des stations sol des réseaux de communication par satellite, ainsi que les systèmes de transmission indispensables à la stratégie de dissuasion nucléaire de l’État français. Dirigé par Jean-Pascal Laporte, ce site devrait être agrandi. Un investissement de 70 millions d’euros sur 12 000 m² carrés sur un terrain de 21 hectares, ainsi qu’un hub logistique, sur la zone de La Touche, au nord de Cholet à 2 kilomètres du site actuel, devraient être opérationnel en 2025. Le site emploie actuellement 1 800 salarié.e.s, et 3 000 personnes devraient l’être en 2030. Ces activités sont portées par la loi de programmation militaire pour les grands systèmes de communication de l’armée française et la cybersécurité. Il semblerait que les ondes venues de l’extérieur dérangeraient leur travail étant donné qu’ils font tout pour éviter que des éoliennes (commandées à distance) et antennes-relais s’installent à proximité du site.

Le site de Thales à Étrelles (Ille-et-Vilaine), près de Vitré, produit des équipements de microélectronique pour un marché allant de la recherche pétrolière, à la conversion d’énergie, à la Formule 1 et surtout à la défense (radars aéroportés, électronique de missiles). S’y trouvent deux centres de formation interne en microélectronique et en fabrication de cartes électroniques, respectivement créés en 2015 et 2018. Ces activités étaient au départ développées par la société Sorep, achetée par Thales en 2001, et ont déménagé en 2010 dans ces bâtiments anciennement détenus par Mitsubishi Electrics. Selon le directeur du site Laurent Sudrat : « Il s’agit de l’un des rares endroits dans le monde capable de produire de la micro-électronique de très haute performance qui résiste aux accélérations brutales, aux variations extrêmes de température, aux chocs ou encore aux radiations ». Dans le cadre de la loi de programmation militaire 2024-2030, le ministre des Armées, Sébastien Lecornu leur aurait demandé d’intensifier leur production. Un investissement de 40 millions d’euros a financé un nouveau bâtiment de 5 000 m², inauguré à la fin de l’année 2023, 3 000 m² pour les activités tertiaires et 2 000 m² pour la production (avec une « salle grise » pour l’intégration et l’assemblage des composants et une « salle blanche » pour le collage). Une bonne partie de la production serait destinée à la production de radars pour les avions Rafale de Dassault, une pièce indispensable qui se trouve sur le nez de l’avion et permet de localiser un avion ennemi ou de brouiller son radar. Le reste de la production est par exemple destinée à des radars terrestres destinés à la lutte antiaérienne et à des systèmes de protection de guerre électronique pour le naval, ainsi qu’à des activités relatives aux missiles. L’usine serait entièrement connectée avec un traitement de toutes les données de manière à optimiser la production. Ce site doit compter depuis 2024 environ 900 collaborateurs, sa croissance est de 30 % depuis deux ans et un objectif de tripler son activité industrielle en trois ans est fixé. Selon une élue CGT de l’usine, alors que des mobilisations ont eu lieu au début de l’année 2025 pour des revendications salariales : « Si on décidait de se mobiliser une bonne fois pour toutes, la direction serait obligée de réfléchir, car cela voudrait dire bloquer la fabrication du Rafale. Ça aura des impacts au niveau du groupe et pour les clients. Et l’État pourrait s’en mêler ».

L’usine de Thales à Pont-Audemer (Eure) a reconverti une partie de ses activités et est aujourd’hui considérée comme un Centre de compétence spécialisé dans la production et l’assemblage de cartes électroniques à haute valeur ajoutée. Ce site de 8 hectares produit historiquement des cartes SIM (pour la téléphonie) et EcoSim (pour l’internet des objets) mais cette activité est en déclin depuis 2020 car les cartes 3G et 4G deviennent obsolètes (il semblerait que les puces intégrées aux téléphones soient à la mode). Elle continue cependant toujours à produire des cartes SIM avec un système de production totalement automatisé, sachant qu’elle en a produit 80 milliards depuis le début de son existence (soit une SIM sur quatre dans le monde d’après la presse). Pour répondre à une demande croissante, ainsi que pour couvrir la saturation des sites de Cholet et d’Étrelles, Thales annonce en janvier 2023 l’orientation de l’usine (après deux ans de négociations avec les syndicats pour préserver les emplois). Un investissement de 30 millions d’euros est réalisé pour la production et l’assemblage de cartes électroniques à haute valeur ajoutée, avec 6 mois de formations théoriques et pratiques dans les autres sites de Cholet et d’Étrelles et une rénovation des infrastructures. Sur les 300 salarié.e.s de cette entreprise, 35 sont formé.e.s pour la production de ces puces électroniques et il devrait y en avoir 65 d’ici deux ans. La première des deux lignes de production CMS (Composants Montés en Surface) est en cours d’installation depuis mi 2024 et commence à produire des cartes électroniques assemblées (PCBA) depuis début 2025 et un atelier de vernissage de ces puces devrait commencer à produire d’ici fin 2025. Il s’agirait de produire d’ici 2026 – 2027 25 000 puces par an. Ces puces électroniques seraient au service d’activités « civiles » (comme des avions commerciaux) à hauteur d’environ 40 % de production, quand 60 % devraient servir la souveraineté nationale des grands programmes de Défense, à commencer par les avions Rafale. Elles serviraient également à des radars, des brouilleurs ou des drones. Avant cette réorientation de l’usine de Pont-Audemer, Thales était dépendant pour ces puces électroniques des exportations de Thaïlande ou de Malaisie. Le ministre des Armées Sébastien Lecornu est allé visiter le 28 mars 2025 cette usine pour mettre en avant l’« enjeu de relocalisation et un enjeu de fiabilité à produire de manière linéaire et prévisible des cartes électroniques ». Ce serait selon lui « un sujet de préoccupation majeur » étant donné les retours d’expériences de la guerre en Ukraine, et l’importance des armes militaires (tant les drones que les brouilleurs) qui fonctionnent grâce à ces puces électroniques.

Un centre d’excellence en équipements électroniques de Safran (une autre des cinq plus grandes entreprises militaires de l’économie française dont l’État français est actionnaire), à Fougères (Ille-et-Vilaine), produit des puces électroniques pour des engins militaires suite à la pandémie de Covid-19. Située dans la Zone Industrielle de l’Écartelée, ce site produit à l’origine d’autres équipements pour les moteurs d’avions mais l’un des modèles d’avions en question, le Boeing 737 MAX, est responsable de deux crashs aériens, ce qui a mis sa production et sa circulation à l’arrêt. Le site de Fougères est donc en crise en 2019 et en 2020, et se spécialise dans d’autres activités partielles, et notamment dans la production de cartes électroniques dans un contexte de difficultés d’approvisionnement à ce sujet. Depuis 2015 déjà, elle produirait des puces électroniques pour des engins militaires (pour une tourelle utilisée dans le cadre du programme d’interconnexion des technologies des blindés Scorpion, pour des jumelles infrarouges, pour des drones militaires…). Certains articles de presse précisent qu’elle est alimentée à 15% de son énergie par des panneaux photovoltaïques sur le toit du parking du personnel. Son bâtiment « énergie » de 520 m² intègre des machines qui produisent de l’eau glacée et de l’eau chaude. La première sert à « gérer la température de la salle micro-électronique et des ateliers cartes », « assurer le refroidissement des fours CMS en remplaçant des refroidisseurs bruyants » et « raccorder les testeurs climatiques des cartes électroniques ». On ne nous précise pas la seconde mais on sait que cela se fait grâce à une chaudière gaz à condensation. Toutes ces particularités sont nécessaires aux processus de production qui demandent des opérations techniques sophistiquées.

Depuis fin 2021, l’usine de sous-traitance électronique Lacroix a vu son « usine du futur » (nommée « Symbiose ») mise en service à Beaupréau-en-Mauges (Maine-et-Loire). Lacroix a investi 32 millions d’euros (dont 15 millions d’euros de l’État français via la banque d’investissement Bpifrance) pour cette usine spécialisée dans l’assemblage de puces électroniques, de 19 000 m² d’environ 460 salarié.e.s, hautement automatisée et numérisée. Alors que l’usine était encore en construction, elle a été visitée par Bruno Le Maire (alors ministre de l’économie) et ce projet a été soutenu par Microsoft, PTC, ASM Assembly, Inventy, Orange, et Schneider Electric. Cette production s’effectuait auparavant dans une usine de Saint-Pierre-Montlimart et accomplissait le travail pour 500 000 puces par an. Sur la nouvelle, il serait possible de le faire pour 500 000 par mois, soit du gros volume pour l’industrie, la domotique, la santé, l’automobile, l’avionique civile, les avions de chasse et d’autres domaines à forte valeur ajoutée (ils produisent par exemple des puces censées déclencher de manière ordonnée des explosifs pour la prospection minière). Selon le directeur général Vincent Bedouin, ce concept d’« usine du futur » ; « c’est d’abord la connexion entre les machines, entre les usines, mais aussi avec la chaîne des fournisseurs, les clients et même les clients de nos clients. La logique, c’est la digitalisation à tous niveaux et le fait que les barrières physiques entre l’usine et son environnement s’estompent. Pour Lacroix Electronics, c’est déjà le cas : des usines interconnectées, un seul système d’information, une démarche de certification unifiée, une seule cartographie des processus, un même langage ». Il y a par exemple un système (même un « tchat ») qui permet aux clients de connaître en temps réel le statut de leur commande. Ce système doit être dupliqué pour d’autres usines du groupe, en Pologne, en Allemagne et en Tunisie. Cette grande usine de la sous-traitance a été, au moment de son inauguration, visitée par Roland Lescure (ministre délégué chargé de l’Industrie), Nicolas Dufourcq (directeur général de Bpifrance), Frédérique Le Grevès (PDG de STMicroelectronics France), Christelle Morançais (présidente du Conseil Régional des Pays de la Loire), entre autres...

Aux environs de la ville de Caen (Calvados), plusieurs usines servent aussi à la production de puces électroniques. Une usine de Philips Semi-Conducteurs (devenu NXP) existe depuis les années 1990, mais a été démantelée en 2009 (comme on va le voir par la suite). Une année avant cela en 2008, le vice-président de NXP France Henri-Alain Rault avait réussi à convaincre les décisionnaires politiques locaux d’installer un centre de recherche et développement de NXP France, fort d’un investissement de 190 millions d’euros, avec 900 chercheurs spécialisés dans les puces électroniques avancées. Ce centre de recherche était au coeur de la création du campus d’innovation « Effiscience » de Colombelles (Calvados), fondé selon le directeur de Normandie Aménagement en 2008 pour « rassembler autour des trois piliers que sont l’industrie, la recherche et la formation, le maximum de forces vives travaillant dans - et autour - de la carte à puce ». Henri Alain Rault avait pour ambition d’en faire un centre mondial de référence de la miniaturisation des puces électroniques. Plusieurs entreprises sous-traitantes de NXP s’installaient dans ce campus pour travailler pour la production de puces électroniques : Asco (Assistance système en construction électronique), spécialisé dans les supports de réalisation de cartes électroniques et ses 50 collaborateurs, Aseo (services aux entreprises) et Atos Origin (supports informatiques). Une formation internationale de master en microélectronique de niveau bac+6 à l’Ecole nationale supérieure d’ingénieurs de Caen (Ensicaen), collaborant régulièrement avec NXP, a été dédiée alors à ces puces électroniques. La presse en parle peu depuis mais ce centre de recherche et développement à Colombelles existe toujours.

L’ancienne usine de Philips Semi-Conducteurs à Caen a repris une partie de ses activités par la suite sur le Science Park Epopea Caen Normandie. Ces activités ont été reprises par la start-up IPDiA, née sur les bases de l’outil de production de l’usine et sous la direction de Franck Murray (lui-même ancien salarié d’NXP). Cette start-up a été rachetée en 2016 par Murata (grande entreprise japonaise leader mondial des composants électroniques passifs) avec comme projet d’innover dans la miniaturisation de ces puces pour plusieurs domaines. À partir de 2023, un nouveau développement est présenté, accompagné d’un investissement de 60 millions d’euros, pour créer une seconde ligne de production et une centaine d’emplois pour la création de condensateurs particuliers. Ces condensateurs seraient utilisés pour la téléphonie mobile (smartphones), l’aérospatial, des systèmes médicaux implantables et des infrastructures télécoms, et intéresseraient pour les voitures électriques. Le nouveau projet de Murata dans l’usine de Caen (la seule du groupe en fRance) est soutenu par le plan de relance « France 2030 » du président de la République à travers le PIIEC (Projet Important d’Intérêt Européen Commun), comme d’autres projets d’usines de puces électroniques. Samsung a déjà manifesté de l’intérêt pour leur projet de condensateurs et l’usine travaille avec le CEA – Leti à Grenoble pour l’élaboration d’une nouvelle génération de composants. Frank Murray, qui a gardé la direction de l’usine après l’achat de Murata, est parti en retraite en 2024 pour laisser sa place à Jean Fergon (ancien directeur opérationnel de cette même usine). L’usine compte 250 salarié.e.s, dont 70 opérateurs conducteurs d’équipements qui se relaient 7 jours sur 7 et 24 heures sur 24, une trentaine de techniciens de test et de maintenance, une cinquantaine d’ingénieurs pour développer des nouvelles technologies et de nouveaux procédés de fabrication (dont 6 du CEA – Leti). Depuis la fin de l’année 2021, le site caennais de Murata partage un laboratoire commun avec trois laboratoires de recherche du CNRS de Caen (le Centre de recherche sur les ions, les matériaux et la photonique [CIMAP], le laboratoire de Cristallographie et science des matériaux [CRISMAT] et le Groupe de recherche en informatique, image, automatique et instrumentation [GREYC]) pour mettre au point des composants passifs intégrés. Ce laboratoire commun de 45 personnes, installé dans les locaux d’ENSICAEN (école d’ingénieurs de Caen) est censé travailler sur l’industrialisation de nouvelles structures 3D nanométriques, les études de fiabilité de ces structures, ou encore l’identification de la signature de défauts dans les matériaux des dispositifs de la gamme radiofréquences.

Une autre usine de puces électroniques se trouve à Saint-Lô (Manche) : c’est le Centre de développement électronique du Groupe SEB. Créé en 1971, ce site emploie une centaine de personnes pour fabriquer des cartes électroniques complexes pour les machines à café professionnelles de la marque premium WMF. Un investissement de 1,2 millions d’euros, soutenu à 25 % par la Région Normandie, a permis de construire sa nouvelle ligne d’assemblage de production CMS (Composant Monté en Surface). Elle pourrait construire, à l’aide d’une production très automatisée, 60 000 composants à l’heure ! Suite à une relocalisation de la production, ce site produirait actuellement près de 7 millions de cartes électroniques par an, soit 10 à 15 % des besoins du Groupe SEB dans le monde. Étant donné que ces cartes seraient principalement à destination des sites de production français, si quelqu’un veut bloquer l’activité du groupe SEB en fRance, c’est à cette usine qu’il faut s’attaquer, ou encore au site qui se trouve dans la Mayenne, où les produits des marques du groupe SEB sont assemblés.

Bon courage pour exterminer vos puces !